Сварка пользуется большой популярностью в тех случаях, когда нужно соединить вкупе железные элементы какой-либо конструкции, при этом образующееся соединение должно быть неразъемным. Существует огромное количество разновидностей данного технологического процесса, но все условно делятся на две огромные категории. В первом случае расплавление основного металла в процессе образования шва будет происходить, во 2-м – нет. Но какой бы метод ни был избран, контроль свойства сварных соединений выполнить нужно непременно. Это будет являться гарантией свойства и долговечности готового изделия

Контроль свойства сварных соединений всегда делается в полном согласовании с нормативными актами, к которым, зависимо от предназначения конструкции, относятся ГОСТ либо СНИП, регламентирующие порядок и требования к последовательности выполнения данного вида работ. Обычно, он состоит из 2-ух шагов:

• Предупреждение образования вероятных изъянов. На данном шаге контролируется основной металл, все виды сварочных материалов, соблюдение технологии подготовки деталей к проведению сварочных работ. В большинстве случаев тут применяется способ зрительного контроля. Также проверяется оборудование и квалификация сварщика. В особенности в тех случаях, когда делается изготовка ответственных конструкций.
• Выявление изъянов. Тут в большинстве случаев применяется неразрушающий способ контроля, который позволяет выявить различные недочеты у сварного шва без нарушения его целостности.

Завершающий шаг мы разглядим более тщательно. Разумеется, что контроль свойства сварных швов делается для того, чтоб выявить внешние, внутренние и сквозные недостатки. Для начала методом наружного осмотра выявляются:

• выпуклости, образовавшиеся в обеих плоскостях;
• непровар, при котором отсутствует соединение меж частями основного металла, основой и слоем (либо слоями);
• неполномерность;
• шлаковые включения;
• видимые трещинкы;
• подрезы;
• большие поры.

Даже если сварной шов на сто процентов соответствует предъявляемым к нему требованиям, другими словами плавненько перебегает в основной металл, имеет мелкочешуйчатую либо гладкую поверхность без соответствующих изъянов, то контроль свойства сварных соединений наружным осмотром готового изделия не завершается. Основная опасность может прятаться снутри шва. Такие недостатки зрительно узреть нереально, но конкретно они могут стать основной предпосылкой внезапного повреждения сварной конструкции.

Внутренние недостатки швов можно выявить, к примеру, при помощи ультразвуковой либо цветной дефектоскопии. В первом случае употребляется особые прибор, механизм работы которого основан испускании ультразвуковых волн, которые, дойдя до трещинкы или поры, отражаются и делают определенное изображение на дисплее прибора. Во 2-м случае наносится вещество, которое при плохом выполнении шва просачивается на обратную сторону изделия и проявляется при помощи второго вещества. Данным методом можно выявить трещинкы даже очень маленького размера.

Также контроль свойства сварных соединений может выполняться методом проверки свойства пробных образцов, сделанных из числа тех же материалов, что и готовые изделия. В этом случае в лабораторных критериях испытываются механические характеристики наплавленного металла шва, которые должны удовлетворять определенным аспектам. А именно, кроме предела прочности, твердости и относительного удлинения, определяется угол загиба и ударная вязкость. Также готовятся шлифы, дозволяющие довольно точно найти качество провара корня и выявить внутренние недостатки шва.