Создание меди с внедрением тканевых компенсаторов

Высочайшая удельная производительность (самая высочайшая из имеющихся автогенных технологий) – 80-100 т/(м2 день). Последние данные работы ПВ Норильского завода демонстрируют, то этот показатель может полностью достигать уровня 100 т/(м2 день) и даже более.

Низкие требования к влажности и крупности шихты (может перерабатываться материал влажностью до 6-8 %, не требуется измельчение шихты).

Маленький пылевынос — менее 1 % от массы шихты.

Процесс стопроцентно непрерывный, что позволяет просто заавтоматизировать его.

Маленький расход горючего — менее 2 % при переработке стандартных медных сульфидных концентратов на рядовые штейны. При плавке на богатые штейны при высочайшем обогащении дутья процесс может протекать в вполне автогенном режиме.

Малый объём отходящих газов с высочайшей концентрацией сернистого ангидрида (30-50 %), что уменьшает размеры газо-утилизационного оборудования.  Тканевые компенсаторы  инсталлируются на газоходах и газопроводах. Отходящие газы на сто процентов могут быть переработаны с получением серной кислоты, водянистого SO2 либо простой серы (при наличии соответственной действенной переработки газов);

Относительно малые серьезные и эксплуатационные издержки.

Шихту подают в агрегат без подготовительной подготовки (узкий помол, глубочайшая сушка и пр.). Она поступает в рабочее место сверху через расположенные на своде печи загрузочные устройства, оборудованные тканевыми компенсаторами Компенз Эластик. Попав на поверхность ванны, материал перемещается в глубь расплава, энергично перемешивается с ним и под действием больших температур перебегает в жидкое состояние. В подфурменное зоне продукты плавки делятся на штейн и шлак, которые по мере скопления выводят из печи. Продукты сгорания горючего и технологические газы выделяются через поверхность расплава, содействуя насыщенному смешиванию ванны расплава. Газы удаляются через вертикальный газоход, установленный поблизости от шлаковой торцевой стены.

Главные размеры печи и режимные характеристики плавки определены опытным методом. Её плавильная камера выполнена в виде прямоугольной шахты, длина которой зависимо от производительности агрегата колеблется от 10 до 30 м. Расстояние меж боковыми стенами печи выбирают таким макаром, чтоб барботажный (насыщенный газом) слой был, как можно более умеренно распределен в плоскости поперечного сечения ванны. Ширина печи составляет величину порядка 2 – 3 м. Общая высота шахты равна приблизительно 6 — 6,5 м. Выполнение печей различной длины позволяет получать плавильные агрегаты различной мощности.

Фундамент и конструкция подины печи ПВ подобны аналогичным конструктивным элементам многих печей для автогенной плавки. Горн шахты выкладывают из огнеупорного (хромомагнезитового) кирпича и имеет  тканевые компенсаторы.  Для защиты кладки в стенках, начиная с уровня, удаленного от пода на 0,9 – 1 м, и до фурменного пояса устанавливают закладные кессоны из медных цельнотянутых глиссажных труб квадратного внешнего сечения.

Огораживание печи в месте взаимодействия с шлаковым расплавом выполнено в виде кесонированного пояса высотой около 4 м. Он состоит из 3-х рядов кессонов. Фурменный пояс размещен в нижнем ряду кессонов. Фурмы удалены от пода на расстояние 1,5 – 2 м.

Кессоны выполнены из электролитной меди в виде прямоугольных плит  ЭЛАТЕКСизокерам (600х1300 мм), которые соединяют в секции, скрепленные общей рамой. Нижний ряд кессонов имеет отверстия для размещения фурм. Их устанавливают так, чтоб при полном использовании дутья облегчить службу гарниссажной футеровки, покрывающей внутреннюю поверхность кессонов. Требуемого эффекта добиваются заглублением насадки (патрубка) фурмы в расплав приблизительно на 50 мм. Это позволяет сбавить скорость циркуляции расплава поблизости поверхности стены, но приводит к резкому ухудшению критерий работы фурмы.

Часть фурм оборудуют для подачи в печь горючего. Его вводят через трубку, установленную снутри фурмы, таким макаром, чтоб в образующемся меж ними зазор можно было подать нужное для окисления сульфидов и горючего дутье. Выше верхнего края кессонированного пояса до свода стенки печи выложены из огнеупорного (хромомагнезитового) кирпича. Завершает кладку тонкий навесной свод с отверстиями для загрузки шихты. Поблизости от торцевой стены к своду примыкает вертикальный газоход прямоугольного сечения.

Подфурменная зона ванны через расположенные в нижней части торцевых стенок плавильной камеры перетоки, соединена с тканевыми компенсаторами  для выпуска товаров плавки, Вход в переток для штейна размещен на 100 – 150 мм ниже его уровня в плавильной камере. По нему расплав попадает в выложенный из хромомагнезитового кирпича сифон, закрытый сверху распорно-подвесным сводом. Из него по обогреваемому желобу штейн безпрерывно переливается во наружной копильник (миксер). Конструкция сифона для шлака такая же, как и для штейна. Верхняя кромка его перетока размещена на расстоянии 0,9 – 1 м от уровня фурм. Для удаления шлака из сифона употребляют обогреваемый желоб, по которому он стекает в маленькой промежный отстойник, напоминающий по устройству наружный обогреваемый горн шахтной печи. Снаружи печь заключена в подвижный каркас стоечного типа. В районе фурменного пояса он делает функции несущей конструкции, агрессивно скрепленной с водоохлаждаемыми кессонами.